1 总   则

1.0.1 为了保证煤矿井筒装备(以下简称井筒装备)的防腐蚀质量，延长其使用寿命, 减少因腐蚀而带来的损失，在井筒装备的防腐蚀设计、施工、检查与验收过程中统一技术要求，特制定本规范。

1.0.2 本规范适用于新建、扩建、改建和维护的井筒装备的防腐蚀设计、施工、检查与验收。煤矿钢结构井架（塔）、管路及其它钢结构件的防腐蚀可按照执行。

1.0.3 井筒装备应采用防腐蚀措施或选择耐腐蚀材料制造。

1.0.4 井筒装备防腐蚀应从实际出发，合理设计、规范施工、严格检查与验收。

1.0.5　引用标准如下，凡未注明日期的引用标准，其最新版本适用于本规范。

      GB/T 1447 玻璃纤维增强塑料拉伸性能试验方法

      GB/T 1448 玻璃纤维增强塑料压缩性能试验方法

      GB/T 1449 玻璃纤维增强塑料弯曲性能试验方法

      GB/T 3354 定向纤维增强塑料抗拉伸性能试验方法

      GB/T 3356 单向纤维增强塑料弯曲伸性能试验方法

      GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验

      GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

      GB/T 8642 热喷涂抗拉结合强度的测定

      GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

      GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验

      GB/T 9793 金属和其它无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金

      GB/T 11373 热喷涂金属件表面预处理通则

      GB/T 11374 热喷涂涂层厚度的无损测量方法

      GB 11375 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全

      GB/T 12608 热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件

      GB 12942 涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求

      GB/T 13288 涂覆涂料前钢材表面处理：喷射清理后的钢材表面粗糙度

      GB/T 13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定

      GB/T 13912 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法

      GB 16413 煤矿井下用玻璃钢制品安全能检验规范

      GB/T 19355 钢铁结构耐腐蚀防护 锌和铝覆盖层 指南

      HGJ 229 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范

      HG/T 3668 富锌底漆

1.0.6 井筒装备防腐蚀设计和施工除执行本技术规范的规定外，尚应符合国家现行的有关标准的规定。

2  术  语

2.0.1 表面预处理  Surface preparation

      为提高防护涂层的质量，在防腐涂装前，需采取适当措施和工艺清除工件表面的锈蚀、氧化皮和各种污物，获得良好的表面状态。

2.0.2 粗糙度  Roughness

      表面预处理后工件表面的粗糙程度，用RZ表示：即在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值和5个最大的轮廓谷深的平均值之和。

2.0.3 清洁度   Cleanliness

      金属防腐蚀表面预处理清理的等级。

2.0.4 酸洗除锈   Pickling derusting

      利用酸溶液与金属层发生化学反应而除去金属表面锈蚀、氧化皮的表面预处理方法。

2.0.5 钝化处理   Passivation

      酸洗后的工件需立即放入含有氧化剂和成膜物质的碱性溶液中，中和除去残酸，并在工件表面生成一层保护膜，可防止工件发生二次锈蚀。

2.0.6 金属热喷涂  Metallic thermal spraying

      利用不同的热源来加热各种被喷涂的材料至熔融或半熔融状态，并借助于雾化气流的加速使其形成“微粒雾流”高速喷射到经过表面预处理的工件上，形成与基体紧密结合的堆积状喷涂层。

2.0.7 封闭涂料   Sealing paint

      用以渗入、填充金属喷涂层孔隙并起到封闭作用的涂料。

2.0.8 热浸镀锌层   Hot-dip galvanized coating

      采用热浸镀锌方法在构件表面上获得的锌和（或）锌-铁合金镀层。

2.0.9 防腐涂料   Anti-corrosion paint

      是指一系列涂在基体表面上能防止或延缓构件腐蚀的涂料。

2.0.10 氢脆   Hydrogen embrittlement

      在酸洗除锈过程中，由于渗入金属内部氢的作用而使金属材料力学性能下降的现象叫氢脆。

2.0.11 涂层附着力   Coating adhesion

      指保护涂层在被涂物体表面的结合力，它直接关系到涂层的使用寿命和防护效果。

2.0.12 玻璃钢复合材料   FRP composite 

      以钢结构为基本骨架，以合成树脂为粘结剂，玻璃纤维及其制品为增强材料，按不同的配方及成型方法而制成的玻璃钢包覆钢结构的材料。

2.0.13 长效防腐   Long-lasting anti-corrosion

      指防腐蚀使用年限在20年以上的涂层体系。一般采用热喷涂金属涂层外加封闭涂层的复合涂层。热喷涂金属涂层主要有热喷涂锌、铝及其合金涂层，封闭涂层包括封闭底层、中间层和面层。涂层总厚度一般在250μm以上。

2.0.14 重防腐   Heavy anti-corrosion  

      指防腐涂层使用年限在10年以上的涂层体系。一般采用底层、中间层和面层防腐蚀涂料组成，厚膜化是重防腐涂层的重要标志。涂层干膜厚度一般在200μm以上。 

2.0.15 普通防腐 General anti-corrosion

      指使用年限在5年以下的涂层体系，一般采用底-面防腐蚀涂层。涂层干膜厚度一般在150μm以上。 

3 设  计

3.1 一般规定

3.1.1 井筒装备防腐蚀设计应由设计单位根据井筒水质的PH值、阴阳离子类型及含量、矿井设计服务年限等因素提出技术可行、安全可靠、经济合理的设计方案。井筒装备常用防腐蚀设计见附录A。

3.1.2 防腐蚀设计应编制设计说明，技术指标应明确。

3.1.3 井筒装备常用的防腐蚀涂料、耐蚀材料见附录B。

3.1.4 紧固件应根据所连接构件的使用年限提出防腐蚀要求。

3.1.5 有抗冲耐磨要求的压力管道内壁，应选用耐水性和耐磨性良好的涂层体系。

3.1.6 埋件外露及延伸到埋入面20mm部分应采用与埋件相连的构件相近使用寿命的防腐蚀涂层设计。

3.1.7 木质构件宜采用防腐木制作，如采用普通木材应进行防腐蚀处理。

3.2 表面预处理

3.2.1 构件在涂装前应进行表面预处理。

3.2.2 设计文件应明确规定表面预处理方法、表面清洁度和表面粗糙度。

3.2.3 表面预处理的技术要求：

      1 涂料涂装前钢材在喷砂（抛丸）处理后基体金属的表面清洁度应达到GB/T 8923中Sa2级，表面粗糙度达到Rz 25～75μm；

      2 热喷涂表面预处理应符合GB/T 11373的规定，清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Rz 25～100μm（或Ry 100-150μm）；

      3 化学除锈质量达到HGJ 229中的Pi标准；

      4 现场焊缝和局部缺陷表面预处理时, 表面清洁度应达到St3级。

      5 玻璃钢复合材料钢骨架表面清洁度应达到Sa2级，表面粗糙度达到Rz 25～50μm。

      金属表面预处理等级见附录C。

3.3 金属热喷涂层及热浸镀锌层

3.3.1 设计使用年限在20年以上，应采用长效防腐涂层体系。长效防腐涂层体系及最小涂层厚度见附录A.1。

3.3.2 金属热喷涂适用范围：喷锌涂层适用于PH值为6～12水质条件的矿井；喷铝涂层适用于PH值为3～9水质条件的矿井；锌、铝合金涂层适用于PH值为6～8中性环境的矿井。金属热喷涂层的设计可按照GB/T 9793或GB/T 19355执行。

3.3.3 热浸镀锌涂层体系及最小涂层厚度见附录A.2。

3.4 涂料保护层

3.4.1 井筒装备防腐蚀设计使用年限在10年以上，可采用重防腐涂层体系。重防腐涂层体系及最小涂层厚度见附录A.3。

3.4.2 重防腐涂层体系由底漆、中间漆和面漆组成。底漆应具备良好的附着力和防锈性能。中间漆应具备屏蔽性能且能与底漆、面漆结合良好。面漆应具有良好的耐候性和耐水性。

3.4.3 易维护的钢构件可采用普通防腐涂层体系。普通防腐涂层体系及最小涂层厚度见附录A.4。

3.4.4 涂料保护层适用范围：环氧类涂料适用于PH值为6～12水质条件的矿井, 氯化橡胶类涂料适用于PH值为3～9水质条件和含盐类高的矿井, 丙烯酸聚氨酯面漆、氟碳面漆适用于大气环境。

3.5 玻璃钢复合材料

3.5.1 井筒装备中使用玻璃钢复合材料的常用部件见附录B.2。

3.5.2 玻璃钢复合材料的机械安全性能按附录B.3的要求。

3.5.3 井筒装备玻璃钢复合材料部件玻璃钢包覆层的厚度不得小于4mm。

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