1 范围

      本标准规定了石油化工企业工艺安全管理的要素及要求，并给出了工艺安全管理的应用范例。

      本标准适用于石油化工企业工艺过程安全管理。

2 规范性引用文件

      下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

      GB/T 24001-2004 环境管理体系要求及使用指南

      GB/T 28001-2001 职业健康安全管理体系规范

      AQ/T 3012-2008 石油化工企业安全管理体系导则

3 术语和定义

      GB/T 24001-2004、GB/T 28001-2001、AQ/T 3012-2008中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。

3.1

      要素 element

      工艺安全管理中的关键因素。

3.2

      工艺 process

      任何涉及危险化学品的活动过程，包括:危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活 动有关的活动。

      注：当任何相互连接的容器组和区域隔离的容器可能发生危险化学品泄漏时，应当作为一个单独的工艺来考虑。

3.3

      工艺安全事故 process accident

      危险化学品（能量）的意外泄漏（释放），造成人员伤害、财产损失或环境破坏的事件。

3.4

      石油化工企业 petrochemical corporation

      以石油、天然气为原料的生产企业。

4 管理要素

4.1 工艺安全信息

4.1.1 化学品危害信息

      化学品危害信息至少应包括：

      a）毒性；

      b）允许暴露限值；

      c）物理参数,如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限；

      d）反应特性，如分解反应、聚合反应；

      e）腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性；

      f）热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其他物质混合时的不良后果，混合后是否发生反应；

      g）对于泄漏化学品的处置方法。

4.1.2 工艺技术信息

      工艺技术信息至少应包括：

      a）工艺流程简图；

      b）工艺化学原理资料；

      c）设计的物料最大存储量；

      d）安全操作范围（温度、压力、流量、液位或组分等）；

      e）偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响。

      注：上述工艺技术信息通常包含在技术手册、操作规程、操作法、培训材料或其他类似文件中。

4.1.3 工艺设备信息

      工艺设备信息至少应包括：

      a）材质；

      b） 工艺控制流程图（PID）；

      c）电气设备危险等级区域划分图；

      d）泄压系统设计和设计基础；

      e）通风系统的设计图；

      f）设计标准或规范；

      g）物料平衡表、能量平衡表；

      h）计量控制系统；

      i）安全系统（如：联锁、监测或抑制系统）。

4.1.4 工艺安全信息管理

      工艺安全信息通常包含在技术手册、操作规程、培训材料或其他工艺文件中。工艺安全信息文件应 纳入企业文件控制系统予以管理，保持最新版本。

      企业可以通过以下途径获得所需的工艺安全信息：

      a）从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书（MSDS）；

      b）从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息；

      c）从设计单位获得详细的工艺系统信息，包括各专业的详细图纸、文件和计算书等；

      d）从设备供应商处获取主要设备的资料，包括设备手册或图纸，维修和操作指南、故障处理等相关的信息；

      e）机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、消防验收报告等文件和资料；

      f）为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，宜将企业范围内涉及的化学品编制成化学品互相反应的矩阵表;通过查阅矩阵表确认化学品之间的相容性。

4.2 工艺危害分析

4.2.1 建立管理程序。企业应建立管理程序，明确工艺危害分析过程、方法、人员以及结论和改进 建议。

4.2.2 明确小组成员及负责人。工艺危害分析最好是由一个小组来完成并应明确一名负责人，小组成 员由具备工程和生产经验、掌握工艺系统相关知识以及工艺危害分析方法的人员组成。

4.2.3 工艺危害分析频次与更新。企业应在工艺装置建设期间进行一次工艺危害分析，识别、评估和 控制工艺系统相关的危害，所选择的方法要与工艺系统的复杂性相适应。企业应每3年对以前完成的 工艺危害分析重新进行确认和更新，涉及剧毒化学品的工艺可结合法规对现役装置评价要求频次进行。

4.2.4 文件记录。企业应确保这些建议可以及时得到解决，并且形成相关文件和记录。如建议采纳情 况、改进实施计划、工作方案、时间表、验收、告知相关人员等。

4.2.5 分析评估方法。企业可选择采取下列方法的一种或几种，来分析和评价工艺危害：

      a）故障假设分析（What-if）；

      b）安全检查表（Checklist）；

      c）故障假设/安全检查表分析（What-if/Checklist）；

      d）预先危险源分析（PHA）；

      e）危险与可操作性研究（HAZOP）；

      f）故障模式和影响分析（FMEA）；

      g）事故树分析（FTA）；

      h）其他合适的方法。

4.2.6 无论选用哪种方法，工艺危害分析都应涵盖以下内容：

      a）工艺系统的危害；

      b）对以往发生的可能导致严重后果的事件的审查；

      c）控制危害的工程措施和管理措施，以及失效时的后果；

      d）现场设施；

      e）人为因素；

      f）失控后可能对人员安全和健康造成影响的范围。

4.2.7 在装置投产后，需要与设计阶段的危害分析比较。由于经常需要对工艺系统进行更新，对于复 杂的变更或者变更可能增加危害的情形，需要对发生变更的部分进行危害分析。

      在役装置的危害分析还需要审查过去几年的变更、本企业或同行业发生的事故和严重未遂事故。

4.3 操作规程

4.3.1 操作规程编制

      企业应编制并实施书面的操作规程，规程应与工艺安全信息保持一致。企业应鼓励员工参与操作 规程的编制，并组织进行相关培训。操作规程应至少包括以下内容：

      a）初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作步骤；

      b）正常工况控制范围、偏离正常工况的后果，纠正或防止偏离正常工况的步骤；

      c）安全、健康和环境相关的事项，如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体 接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能（联锁、监测和抑制系统）等。

4.3.2 操作规程审查

      企业应根据需要经常对操作规程进行审核，确保反映当前的操作状况，包括化学品、工艺技术设备 和设施的变更。企业应每年确认操作规程的适应性和有效性。

4.3.3 操作规程的使用和控制

      企业应确保操作人员可以获得书面的操作规程。通过培训，帮助他们掌握如何正确使用操作规程, 并且使他们意识到操作规程是强制性的。

      企业应明确操作规程编写、审查、批准、分发、修改以及废止的程序和职责，确保使用最新版本的操作规程。

4.4 培训

4.4.1 建立并实施培训管理程序

      企业应建立并实施工艺安全培训管理程序。根据岗位特点和应具备的技能，明确制订各个岗位的具体培训要求，编制落实相应的培训计划，并定期对培训计划进行审查和演练，确保员工了解工艺系统 的危害，以及这些危害与员工所从事工作的关系，帮助员工采取正确的工作方式避免工艺安全事故。

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